GH4133B是一种镍基沉淀硬化型高温合金，是在GH4133合金的基础上通过调整成分（加入镁、锆等微量元素）发展而来的改进型材料。它主要通过固溶强化和时效沉淀强化（主要强化相为γ'相）来提升高温性能。以下是从成分、物理性能、力学性能及工艺特性四个维度提供的详细百科参数介绍。
GH4133B的合金体系以镍-铬为基体，通过添加铝、钛形成主要强化相，同时严格控制杂质元素并添加微量镁、锆以净化晶界、提高持久强度。
镍（Ni）： 余量（基体元素，提供稳定的奥氏体组织）。
铬（Cr）： 19.0%～22.0%（主要抗氧化和耐腐蚀元素，形成Cr₂O₃保护膜）。
钼（Mo）： 1.50%～2.50%（固溶强化，提高基体强度）。
铝（Al）： 0.60%～1.10%（形成γ'相Ni₃(Al, Ti)的主要元素）。
钛（Ti）： 2.50%～3.20%（形成γ'相的主要元素，强化效果显著）。
铌（Nb）： 1.15%～1.65%（进入γ'相，提高强化相的热稳定性）。
碳（C）： ≤0.06%（形成少量碳化物，细化晶粒）。
镁（Mg）： ≤0.05%（微量添加，改善晶界状态，提高塑性）。
锆（Zr）： ≤0.03%（净化晶界，提高蠕变抗力）。
硼（B）： ≤0.01%（强化晶界）。
杂质限制： 铁（Fe）≤1.5%、锰（Mn）≤0.5%、硅（Si）≤0.65%，以及微量的硫、磷等有害元素。
GH4133B在中高温范围内具有典型的镍基合金物理特性，如较高的热强性和适中的热导率。
密度： 约为 8.2 g/cm³（具体数值通常在 8.15～8.25 g/cm³ 之间）。
熔点范围： 液相线温度约 1390℃。
比热容： 随温度变化，在20~100℃范围内约为 400～450 J/(kg·℃)。
热导率： 在室温下约为 12～15 W/(m·℃)；在750℃高温下约为 22～25 W/(m·℃)。（导热性能随温度升高而增加）。
线膨胀系数： 在20~700℃范围内，平均线膨胀系数约为 15.5×10⁻⁶ /℃ 左右。这意味着在高温下尺寸稳定性较好，适合与其它高温合金配合使用。
电阻率： 在室温下具有较高的电阻率。
该合金在700℃～750℃范围内表现出优异的抗拉强度和持久性能，是其作为涡轮盘等转动部件的关键指标。
标准热处理状态：
抗拉强度： 室温下 ≥ 1150 MPa；750℃高温下仍能保持 1000 MPa 左右。
屈服强度： 室温下 ≥ 750 MPa。
伸长率： 室温下通常大于 12%；高温下塑性略有增加。
断面收缩率： 通常在 15%～25% 之间。
高温持久性能： GH4133B最显著的特点是750℃的持久强度。在750℃、343 MPa应力条件下，试样断裂时间通常要求大于100小时，显示出良好的抗蠕变能力。
疲劳性能： 具有较高的高周疲劳和低周疲劳抗力，适合承受交变载荷的部件（如叶片、轮盘）。
硬度： 热加工后硬度适中，热处理后通常在 280～350 HBS 之间。
GH4133B的最终性能高度依赖于正确的热加工和热处理工艺。
热加工工艺：
锻造温度： 热变形温度区间较窄，建议加热温度在 1120℃～1160℃ 之间，终锻温度不低于 1000℃。
塑性： 高温下塑性良好，但变形抗力大，需要大吨位设备成型。
冷却： 锻造后通常在空气中冷却。
热处理规范：
采用标准的固溶+时效处理，以析出均匀弥散的γ'相。
固溶处理： 加热至 1080℃ ± 10℃，保温足够时间（通常按厚度计，如8小时），然后空冷。该步骤使合金元素充分溶解。
时效处理： 加热至 750℃ ± 10℃，保温较长时间（如16小时），然后空冷。该步骤促使γ'相沉淀析出，赋予合金高强度。
焊接性能： 合金中含铝、钛量较高，焊接性一般，倾向于采用氩弧焊，但需严格控制工艺参数以防止裂纹，焊后通常需要进行消除应力处理。
表面处理： 表面如有缺陷易成为疲劳源，因此加工过程中需严格控制表面质量，避免氧化皮压入。
应用领域：
该合金主要用于制造航空发动机涡轮盘、涡轮叶片、压气机盘、密封环以及航天飞行器、火箭发动机的高温承力部件，特别适用于750℃以下工作的零部件。
